安心・充実の基本スペック

• 成形サイズ　最大：1m×1m
• シート厚　0.2～2mm（ソリッドの場合）
• 使用可能材料　PET、PP、PE、PS、PC、その他複合樹脂等含む各種
• 成形精度　寸法精度　±0.5mm　※ただし材料と成形方法による
• 強度設計（ねじれない、たわまない、つぶれない、のびない、そらない）

部品にやさしいトレイ

【帯電防止・導電】
電子回路基板やIC部品、半導体部品の大敵＝静電気。この静電気を除去するために、トレイに導電性の材料を添加。すると、トレイ内に発生した静電気を安全に外へ逃がすことができるようになった。
また、静電気を防止することで、ホコリを寄せ付けにくくなり、クリーンルームでの利用も可能になる。
出荷時のホコリ等の付着を少なくするために、除塵自動梱包機も設備している。

【部品の保持・固定】
部品を安全に搬送するには、部品を必要最小限の力で、確実に固定することが重要となる。 同社では、部品の形状に応じてポケットの形状やロックの仕組みを工夫することで、少ない力で確実に固定し、ガタツキや脱落による損傷や紛失を防止できるようにした。
確実に固定する反面、無理のない力で取り出せるようにも配慮した設計が同社の腕の見せどころとのこと。

【緩衝性】
衝撃を嫌うガラス製部品や精密機械部品などを収容するトレイには、緩衝性の高い素材を用いて部品の破損を防止するのが一般的だが、さらに、構造面からも緩衝性を高めるように工夫することも可能。
また、トレイの歪みによって、収納部品に想定外の力が加わることもあるため、この点についても、設計時に配慮している。

【フタ付きトレイ】
フタ付きのトレイの開発も可能。トレイに収容した部品の脱落防止や、フタをすることで部品をしっかりと固定し、トレイ内での移動による損傷を防ぐことも可能になる。

【液漏れ対策】
トレイに収容する部品によっては、オイル等が付着している場合があり、それらがトレイからこぼれ落ちないように密封性を付与したトレイを開発した経験もある。

【洗浄対応】
部品をトレイに収納したまま、洗浄工程で洗浄ができるトレイも製作。 洗浄に使用する薬品や滅菌に使う紫外線への耐久性に優れた材料を使う他、水抜きのための穴加工もできる。 また、温水洗浄やスチーム洗浄、加熱殺菌など熱の影響がある場合は、熱に強い材料を選ぶ他、熱収縮についての影響も考慮したトレイを開発。

製造ラインにやさしいトレイ

【ロボット対応（位置決め）】
ロボットで自動化された製造ラインにとって、トレイの良し悪しは生産性を左右する重要な要素。 搬送のしやすさ、搬送時の安定性、スムーズな位置決め、収納した部品の取り出しやすさなど、細かな形状や加工によって、製造ラインとの親和性に優れたオンリー１のトレイを設計・製造。

【画像検査対応（反射防止）】
トレイに収納された部品をカメラで撮影して、画像検査を行う場合、トレイがギラギラと光を反射してしまうと、部品を鮮明な映像で撮影することが難しくなる。 そのため、トレイの表面に反射防止加工をしたり、そもそも反射しにくい材料を使ってトレイを製造することもできる。

【部品セット用トレイ】
１つのトレイに１種類の部品を並べるトレイだけでなく、同一工程で使用するいくつかの異なる部品を１つのトレイに収容することができる部品セット用トレイを開発することも可能。

経営にやさしいトレイ

【材料選定】
適切な材料を使うことで、材料費の無駄を省ける。
単に安い材料を選ぶだけでなく、耐久性（ライフタイム）も考慮。

【金型製作費用の効率化】
ご希望の収納部品数やトレイの生産規模を考慮して最適な金型サイズを検討することで、金型制作費の無駄を省く。
似たような部品（型番によって微妙に形状が違うような部品）を収容するトレイを開発する際、金型を工夫することで、１つの金型で複数の部品に対応できるようにするなどの提案も行う。
試作時や製造数の少ない製品には、製造コストを抑えられる試作金型を製作することも可能。

【輸送コストを削減】
部品が収納されていないときは、ぴったりと重ねて、輸送時の容積を削減し、部品が収納されているときは、部品にストレスを与えない程度にスタックできるようなトレイ形状を検討して設計。
輸送時の容積を減らすことで、輸送効率を向上し、コスト削減につなげる。

【小ロット対応】
多様な製造設備を保有しているので、小ロットから大量生産まで一貫した対応が可能。

弊社では、国内でもトップレベルの性能を誇る設備を導入しています。
寸法精度や偏肉の問題など、他社さんでは満足できなかったご要望も弊社でなら実現できるかもしれません。
試作等もお引き受けいたしますので、是非お気軽にご相談ください。